ヒトデ型の形状が特徴的な右下の図の部品。
治具部品の一つなのですが、この形状にすることで半減できたものは何だと思いますか？

製品（ワーク）の表面にショットブラスト加工を行う時に使用します。360度どこからでも加工作業が可能なように組立てた保持治具です。

この治具は、製品が新しくなったタイミングで改善を兼ねて新たに製作しました。
設計から製作まで自分で行ったのですが、今回、特にこだわった点は「治具の製作工数を、いかに省くか」でした。

以前のバージョンの治具を製作した時は、「5本の丸棒を自分で溶接」してヒトデ型にしていました（図1）。それを、「板金部品」にしたことで、溶接個所が大幅に削減。
また、ヒトデ型部分の各先端についている縦方向のパイプ（図2赤枠部分）も、以前は丸棒にパイプを溶接していたため、微妙に斜めになったり、うまく溶接ができなかったりし、パイプの高さを合わせることが困難でした。
その点も、板金部品にしたことで、パイプを段付きにして先端の穴に差し込むことが可能になり、10本すべての高さ（飛出し量）を簡単に揃えられるようになりました。
この部分は今回も最後に溶接しているのですが、高さが固定された状態での溶接作業になったため、だいぶ難易度が下がりました。結果的に、以前製作した治具（図1）の時と比べて、製作工数を半分以下にすることができました。

この治具に求められた要件は3点あり、それを満たすためにどのような設計にしたらよいか試行錯誤しました。

1. ワークを確実に保持する（ショットブラスト加工の際にワークが落下してはいけない）
2. ワークの入れ替えが容易に行える
3. ワークの一部には、ショットメディア（研磨材）が当たらないようにする
   （治具でワークの一部分をマスキングしなくてはいけない　図3）

要件を満たすために以下のことを行いました。

• ヒトデ型の先端についているパイプ（図2、図3 赤枠部分）にワークを差し込める形状にすることで、ワークを確実に保持でき、かつ入れ替えが容易に行えるようにする
• パイプ内径とワークの差し込み部のクリアランスを最小にし、ワークを落下させないようにする
• パイプの底に蓋をして、差し込んでいる部分にはショットメディアが当たらないようにする

また、不意にパイプ内にショットメディア（研磨材）が溜まってしまうと、エアブローの工数が発生してしまうことが懸念点として挙がりました。そこで、底の蓋の部分にテーパーの穴をあけることにより、溜まることを回避させました。

気をつけていることは、3つあります。

1．現場の方が使いやすいものにする

実際に使用するのは設計者では無く現場の方なので、現場の方が使うことを意識して設計しています。例えば新商品などは、つい試してみたい！と思うものの、新商品に変えることで、現場の方が使いにくくなると意味がないので、そのバランスを考えて取り入れたりしています。

2．見た目

弊社では見た目が綺麗だと現場の方に好評で喜ばれます。また3S（※）意欲も湧くらしいです。

※「整理（「S」eiri）」「整頓（「S」eiton）」「清掃（「S」eisou）」

3．製作工数を削減できる形状、仕組み

コスト面や、私自身の時間（設計、加工製作）のキャパシティが限られているため、数をこなすためには必須要件だと思っています。