曲げ加工時に使用する治具の違いで、部品コスト最大32％減・2日間の納期短縮！　　

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板金部品曲げ加工時に使用する補助治具の要否で、コスト最大32％減・2日間の納期短縮！

板金部品のコスト削減・納期短縮できるポイントの1つは、部品製作時に使用する「治具」と「段取り工数」の違いです。
指定の位置で曲げ加工を行う前の段取りとして「治具」を使用し素材（ワーク）を固定させます。「治具」は、常設と補助があり、固定の際に使用する治具が、「常設治具」のみとなる「段取り工数が少ない」設計であれば、部品の値段や納期も抑えることが可能です。

高コスト／長納期の特徴

補助治具が必要

常設治具と一緒に補助治具も使用
加工精度を出すため、特殊技術を要する

段取り工数が多い

曲げ位置の印を付けるなど加工のための段取りを要する

低コスト／短納期の特徴

補助治具が不要

常設治具のみ使用
加工精度を出すための特殊技術が不要

段取り工数が少ない

加工のための段取りが不要

ポイントは、曲げ加工時に使用する「補助治具」の要否。
具体的に板金の曲げ加工について、詳細を解説！

※コスト削減、納期短縮の事例はコチラから

今さら聞けない？！曲げ加工時に使用する治具について解説！

加工機による曲げ加工は、ワークを治具でしっかり固定することが重要

図1は、金型でワーク（オレンジ部分）を曲げる様子を横から見た図です。
ワークを黒点線の箇所で曲げるためには、ワークの奥にあるバックゲージと呼ばれる「常設治具」に向かって、矢印方向にワークを突き当てて固定し、黒点線上（曲げ線）に金型を押し当てて曲げます。
加工時にワークがずれると曲げる箇所もずれるため、しっかりと固定する必要があります。ワークの固定がしっかりできず不安定な状態で曲げ加工を行うと、曲げ線が斜めになったり、寸法不良など精度が落ちる原因になります。

【図1】金型でワークを曲げる様子を横から見た図

ワークの固定が「常設治具」のみでできない時は、「補助治具」が必要

図2は別のワークの曲げ加工を、上から見た図です。
図2のようにワークの端面（赤線）がバックゲージに突き当てにくい形状だったり、突き当てる面が小さい場合は、ワークの固定が「常設治具」のみでは困難になります。そのような場合は、「補助治具（青部分）」も使用したり、その他には曲げる位置に印を付けるなどの段取りを行います。
「段取りが必要＝工数増加」になるため、高コスト/長納期の要因となります。

【図2】別のワークの曲げ加工を上から見た図

曲げ線に対し平行な端面を作ることで、「補助治具」が不要になり「常設治具」のみでワークの固定が可能に

図3のように、バックゲージに突き当てるワークの端面（赤線）を、曲げ線（黒点線）に平行した直線で作ることで、「補助治具」が不要になり「常設治具」のみでワークをしっかり固定でき、曲げ加工自体も特殊技術なく容易に行えます。

< 形状の推奨条件 >

端面の長さ（A）を曲げの長さ（B）の半分以上にすること（A≧B÷2）を推奨しています。バックゲージに突き当てる面（A）が多くなり、ワークの固定が容易にできるからです。

【図3】平行な端面を作る

図3のような端面が作れない場合は、図4のように曲げ線（黒点線）に対し平行な突起を作ることで、「補助治具」が不要になり「常設治具」のみでワークをしっかり固定できます。

< 形状の推奨条件 >

突起形状の長さ及び幅（C）は10mm以上、かつ外形から突起までの距離（D）を100mm以下にすることを推奨しています。

※外形から突起までの距離（D）が離れている、もしくは曲げの長さ（E）が長い場合は、ワークがバックゲージの取り付け部にあたるため、ワークがしっかり固定できず曲げ加工ができない事があります。

【図4】突起で平行な端面を作る